Seven Basic Quality tools documents


Definition of Quality Management -- it is a method for ensuring that all the activities necessary to design, develop and implement a product or service are effective and efficient with respect to the system and its performance. It is also a principle set by the company to endure the continuous advocacy of quality services and products, or the further improvement of it.





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Failure Modes and Effects Analysis

Colleen Sweeney

OISM470W-Tutorial

Texte original sur www.freequality.org

En 1960, l'industrie aérospatiale créé Failure Modes and Effects Analysis , Un outil de qualité visant à améliorer le processus de découverte de la façon dont les systèmes échouent.Depuis son invention, cet outil a été adopté par de nombreuses industries et de seschamp d'application s'est élargie pour inclure des éléments de l'échec de prévention relatives à des domaines tels que la conception, le service, et de l'équipement.

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) est un outil d'analyse que des œuvres de labottom up. Il considère l'échec systématique de chaque composante d'un système,et comment ces différents échecs se rapportent à l'échec du système dans son ensemble.Pour fonctionner, le système en cours d'analyse est disséqué en divers éléments selon lesle plus petit niveau de détail sur lequel le système est conçu. AMDE œuvres haussepar les composantes du système et dans l'examen du mode de défaillance de chaquecomposant, ce processus identifie, analyse et les documents de ces défaillances pour mieuxcomprendre leurs effets sur le reste du système. Le résultat d'une AMDE est une meilleure compréhension de la façon dont les échecs influencela performance de l'ensemble du système, et comment cette compréhension en lui-même se rapporte à des produits et la sécurité du personnel.

La mise en ¬úuvre de l'AMDE a de nombreux avantages √† ses utilisateurs. En analysantles modes de d√©faillance des composants d'un syst√®me, une entreprise peut mieux modifier leurs proc√©d√©spour pr√©venir tout d√©faut et des probl√®mes de s√©curit√©. Par cons√©quent, le produit fabriqu√© par lesadh√©rant √† l'utilisation de l'AMDEC sera de meilleure qualit√©, de fiabilit√© et de s√©curit√©. Ce qui va entra√ģner une augmentation de la satisfaction de la client√®le, ainsi que la cr√©ation d'un bon nom pour les producteurs eux-m√™mes . La diminution des cas de d√©fauts et de probl√®mes de s√©curit√© r√©duitles producteurs de risque et r√©duit √©galement les co√Ľts de d√©veloppement du produit, frais de re-travail, la garantie des co√Ľts.

L'utilisation des modes de d√©faillance et l'analyse des effets isnt strictement r√©serv√©es √† un domaine compagnies dans un syst√®me de conception. Il peut √™tre utilis√© pour analyser le risque de d√©faillance de cinq domaines distincts: Concept, Process, Design, Service, et de mat√©riel . AMDEC peut √™tre utilis√© dans l'analyse de a design concept dans l'ordren√©cessaire d'examiner ses syst√®mes et sous-syst√®mes. FMEA est √©galement utilis√© pour √©valuer les processus qui devraient √™tre entrepris pour mettre un concept √† la vie gr√Ęce √† l'utilisation de la fabrication et l'assemblage. Le conception les processus sont analys√©s √† l'aide d'AMDEC pour pr√©venir d'√©ventuels d√©fauts avantla production de masse du produit ensues. Service proc√©d√©s industriels peuvent √©galement√™tre analys√©s par FMEA, avant qu'ils soient mis √† la client√®le afin de pr√©venir toute d√©faillanceou de la perte de l'entreprise. Enfin, l'utilisation de l'AMDEC pour tester le risque de d√©faillance de la prospective √©quipement est un processus d'utilisation des entreprises avant de faire un dernier achat.

Comme mentionné précédemment, la hausse par le biais de travaux d'AMDEC les composantes du système dans son examendes modes de défaillance de l'ensemble du système. Ce processus est composé de 9 étapes prévues par S. Thomas Foster comme on le voit dans Figure 1 et Définition 1 .

Figure 1

9. √Čliminer ou r√©duire les risques les plus √©lev√©s.

8. Identifier les risques les plus élevés.

7. Estimation de détection de panne.

6. Estimation de risque de l'échec.

5. Déterminer la probabilité des risques et de catégoriser.

4. Décrire les effets de chaque mode de défaillance.

3. Liste d'un ou deux modes de défaillance pour chaque fonction

2. Liste des fonctions de chaque partie.

1. Attribuer à chaque élément un identifiant.

Définition 1:

    La première étape FMEA est de donner à chaque composante du système d'un identifiant unique, ce est pour , aucune des parties sera négligé dans l'analyse.
  1. Dans la deuxième étape, la liste de toutes les fonctions de chaque partie du système se produit.Cette étape nécessite l'élaboration d'un schéma pour la description de votre projet.
  2. Liste d'une ou de deux modes de défaillance pour chaque fonction à partir de la deuxième étape. Lemeilleure description d'un mode de défaillance est une courte déclaration sur la façon dont une fonctionmai ne pas être exécuté. Qu'est-ce qu'un produit fait ou ne fait pas quand il n'est pas décrit le mode de défaillance.
  3. La quatrième étape décrit les effets de chaque mode de défaillance de l'élémentont, en particulier les effets perçus par l'utilisateur ou l'exploitant. Analysedes effets devrait suivre un ordre hiérarchique que les effets devraient êtrede façon assez détaillée de la gravité de chaque effet peut être jugé. Certains de cesmesurer les effets de défaillances sur un élément ou d'une partie d'un dispositif, l'ensemble du système, l'utilisateur, et / ou du public.
  4. Déterminer si l'échec se traduira par un risque potentiel pour le personnel ou le système. Puis classer sur la manière dont chaque danger grave sera. Il ya quatre catégories les dangers qui se répartissent en: catastrophique, critique, marginal et négligeable.
  5. Estimer la probabilité relative d'occurrence de chaque échec. La probabilitéd'occurrences est estimée en utilisant une échelle de 10-point et décrit dans les étapes 4et 5, allant de très peu probable (1) à très probable (10).
  6. Estimationla facilité avec laquelle le fait de ne pas être détectés mai. Si l'échec tant de tempsd'être détecté qu'il ne soit trop tard pour remplacer de réparation, de l'ampleurle problème est probablement beaucoup plus grande que si le défaut peut être facilement détecté.
  7. Utilisation des estimations dans les étapes 5 , 6 et 7 à identifier les risques les plus élevés liés au système.
  8. Décidez de ce que des mesures seront prises pour éliminer de réduire les risques les plus élevés enle système. Le plus souvent, la décision est faite de modifier la conception afin de réduirela probabilité d'occurrence et de non-gravité, ou simplement pour faire simple de détection de panne.

Un domaine o√Ļ le recours √† l'analyse FMEA ont √©t√© expos√©es dans le l'industrie maritime. De toute √©vidence, la s√©curit√© est extr√™mement importante et est la plus grande pr√©occupationlors de l'√©laboration des mod√®les et des m√©thodes utilis√©es pour construire les sous-marins, bateaux,et les bateaux. Traditionnellement, la r√©glementation maritime de conception a accept√© avec une certaine probabilit√©,des risques associ√©s √† l'√©chec et les processus. Bien que l'√©limination compl√®tedu risque est impossible, l'industrie maritime est de reconna√ģtre la puissance des techniquesfournies par l'AMDE qui peuvent √™tre utilis√©es pour effectuer l'analyse de risque de leurs syst√®mes. En effet, les r√®glements ont √©t√© adopt√©s sur la conception, la construction et l'exploitationdes navires battant pavillon des √Čtats-Unis exigeant l'utilisation d'une d√©faillance technique d'analyse qualitative.Bien que ces r√®glements ne n√©cessite l'utilisation de l'AMDEC, il est le plus souvent utilis√© la technique appliqu√©e.

L'utilisation de l'analyse AMDE a été en augmentation dans de nombreuses industries. Sa fonction del'identification des modes de défaillance possibles au sein d'un système est une partie intégrante dans le maintien dedes procédés efficaces dans une structure d'entreprise. Alors que révélateur de la façon dont ses utilisateurs un système mai échouent, il fournit des raisonspour l'amélioration continue et la prévention de l'échec futur. Pour de plus amples informations relatives à des modes de défaillance et l'analyse des effets de consulter les sources suivantes:

FMEA.COM: http://www.fmeca . com

Les principes de base de FMEA: http://www.reseng.com/fmeabscs.htm

Failure Modes and Effects Analysis Advice: http://www.datakel.com.au/fmea.htm



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